Los almacenes y centros de distribución son entornos de trabajo complejos donde convergen múltiples riesgos: manipulación de cargas, operación de maquinaria pesada, movimiento de vehículos, exposición a químicos y presión para cumplir plazos de entrega. Esta combinación resulta en altas tasas de accidentalidad. Sin embargo, mediante un enfoque integral y sistemático, es posible reducir significativamente los accidentes laborales en estos espacios.
Análisis de Riesgos Específicos en Almacenes
Tipo de Accidentes Más Comunes
Según estudios de la industria logística, los accidentes en almacenes y centros de distribución se distribuyen así:
Riesgos Musculoesqueléticos (TME): Son el problema de salud más prevalente, derivados de la manipulación de cargas y uso de carretillas. Las lesiones más frecuentes afectan espalda, codos, hombros, antebrazos y omoplatos.
Riesgos de Caídas al Mismo Nivel: Resbalones en pisos mojados, tropiezos con obstáculos y pasillos abarrotados son causas frecuentes. Aunque parecen menores, generan torceduras, contusiones y cortes.
Caídas a Distinto Nivel: Desde muelles de carga, escaleras, plataformas elevadas o durante ascenso/descenso de vehículos. Estas resultan en lesiones graves incluyendo fracturas e incapacidades permanentes.
Accidentes con Montacargas: Los más graves. Incluyen vuelcos, colisiones entre vehículos, choque contra peatones y caída de cargas, frecuentemente resultando en incapacidad permanente o muerte.
Golpes por Caída de Objetos: Inventario mal apilado, estanterías inestables o sobrecargadas generan caída de mercancías sobre trabajadores.
Riesgos Psicosociales: Estrés por presión de plazos, sistemas de monitoreo y geolocalización, mal reparto de carga laboral causando fatiga y cansancio crónico.
Estrategia Integral: 10 Pilares de Prevención
1. Evaluación de Riesgos mediante IPERC
El primer paso es realizar una Matriz IPERC específica para almacenes que identifique todos los peligros según actividades:
- Recepción y desembarque de mercancía
- Operación de montacargas
- Picking y preparación de pedidos
- Embalaje y empaque
- Almacenamiento y custodia
- Carga y despacho
- Mantenimiento de infraestructura
Esta evaluación debe incluir al personal expuesto, realizando observación directa en el sitio de trabajo. Según la normativa peruana, debe actualizarse mínimo anualmente o cuando cambien condiciones.
2. Capacitación Integral de Operadores
Montacargas/Carretillas Elevadoras
La capacitación obligatoria debe incluir:
- Operación segura: velocidad máxima, carga máxima permitida
- Inspecciones diarias pre-operacionales (frenos, llantas, luces, hidráulicos)
- Técnicas de estabilidad: no levantar carga ni girar a velocidad excesiva
- Visibilidad: uso de espejos, advertencia de puntos ciegos
- Distancia segura de pedestres
- Procedimientos de emergencia
Manipulación Manual de Cargas
Capacitación específica en:
- Técnicas seguras de levantamiento: flexionar rodillas no espalda, mantener carga cerca del cuerpo
- Límites seguros de peso: máximo 25 kg para hombre adulto, 15 kg para mujer
- Uso de ayudas mecánicas: transpalet, carretilla, grúas
- Trabajo en equipo para cargas superiores a 25 kg
- Rotación de tareas para reducir esfuerzo repetitivo
Capacitación en Espacios Confinados (si aplica)
Entrenamientos en identificación, procedimientos de entrada segura, equipo de rescate requerido.
3. Orden, Limpieza e Iluminación (5S)
Implementar Metodología 5S:
- Seiri (Clasificar): Remover artículos innecesarios del almacén
- Seiton (Organizar): Asignar lugares específicos a cada elemento
- Seiso (Limpiar): Limpieza diaria de pisos, superficies
- Seiketsu (Estandarizar): Mantener consistencia mediante procedimientos escritos
- Shitsuke (Disciplina): Cumplimiento continuo de los anteriores
Limpieza Periódica de Pisos:
- Limpiezas programadas evitando pisos mojados durante horas operacionales
- Señalización inmediata de áreas mojadas
- Mopas y trapos secos disponibles
- Contenedores de basura estratégicamente ubicados
Iluminación Adecuada:
- Mínimo 500 lux en áreas de operación general
- Mínimo 750 lux en áreas de precisión (clasificación, picking)
- Iluminación de emergencia en rutas de evacuación
- Revisión regular de luminarias defectuosas
4. Gestión de Tráfico y Segregación de Zonas
Delimitación Clara de Espacios:
Usar cintas de demarcación de piso para establecer:
- Zona peatonal exclusiva: Donde NO circulan vehículos
- Zona de vehículos: Donde circulan montacargas, transpalet, vehículos de reparto
- Zona de carga/descarga: Separada del resto con protecciones
- Zonas de almacenamiento peligroso: Químicos, inflamables, con acceso restringido
Señalización y Advertencias:
- Señales de límite de velocidad (típicamente 10 km/h en almacén)
- Señales de «Cuidado: Montacargas»
- Direcciones de tráfico (paso en un sentido)
- Demarcación con bandas reflectantes en puntos ciegos
Sistemas Tecnológicos de Seguridad en Vehículos:
- Sistemas de Proximidad/Alerta: Detectan presencia de peatones y activan alarma
- Sistemas Anti-colisión: Previenen choques con otros vehículos usando sensores ultrasónicos
- Cámaras de Visión Trasera: Elimina puntos ciegos críticos
- Protectores de Columnas: Protegen estructuras contra impactos de montacargas
5. Mantenimiento Preventivo de Equipos
Programa Integral de Mantenimiento:
Implementar sistema con dos niveles:
Inspecciones Diarias (Pre-start):
Cada operario debe verificar antes de usar:
- Frenos: funcionan suave, sin ruidos
- Llantas: sin daño, presión correcta
- Sistema hidráulico: sin fugas, funcionamiento suave
- Luces: todas funcionan
- Espejos: limpios, sin daño
- Cinturón de seguridad: intacto
- Botón de parada de emergencia: accesible y funcional
Mantenimiento Preventivo Programado:
- Lubricación cada 50 horas de operación
- Cambio de filtros cada 6 meses
- Revisión de frenos cada trimestre
- Revisión completa anual por mecánico certificado
- Registro documentado de todas las intervenciones
Equipos de Levantamiento (Polipastos, Puentes Grúa):
- Certificaciones actualizadas según norma
- Inspecciones visuales antes de cada uso
- Inspecciones NO destructivas anuales
- Registro de cargas testigo
- Reprogramación de límites de seguridad si hay anomalías
6. Protección Contra Caídas de Objetos
Apilamiento Seguro:
- Máxima altura de apilamiento: Depende del material pero típicamente 1.8 m
- Base estable: No apilar en superficies irregulares
- Peso máximo permitido: Respetando capacidad de estanterías (siempre verificar etiqueta)
- Materiales frágiles: En niveles bajos, nunca en alturas
- Prohibición: No apilar en pasillos, escaleras, rutas de evacuación
Inspecciones de Estanterías:
- Visuales mensuales: buscar daño, deformación, pandeo
- Revisión de anclaje a piso (no debe moverse)
- Carga uniforme en cada nivel
- Protectores de columnas en puntos de alto impacto
- Reemplazo de elementos dañados inmediatamente
Sistemas de Protección:
- Protectores de fin de pasillo: Protegen bases de estanterías donde ocurren 90% de impactos
- Redes de seguridad: En áreas con trabajo en altura
- Señalización clara: «Cuidado: Carga Suspendida» en áreas con puentes grúa
7. Gestión de Sustancias Peligrosas
Almacenamiento Segregado:
- Químicos corrosivos en área separada con piso resistente a ácidos
- Sustancias inflamables lejos de fuentes de ignición
- Productos tóxicos en contenedores herméticos claramente etiquetados
- Incompatibles NO almacenados en misma área
Etiquetado Obligatorio:
Cada contenedor debe mostrar:
- Nombre del producto
- Peligro principal (tóxico, inflamable, corrosivo)
- Instrucciones de primeros auxilios
- Contacto de emergencia
Equipos de Protección Personal (EPP) Específicos:
- Guantes resistentes (nitrilo para químicos, cuero para manipulación)
- Gafas de seguridad selladas
- Respiradores FFP2/FFP3 según riesgo
- Ropa impermeable si es necesario
- Calzado con puntera de acero y suela antideslizante
Kits de Derrames Accesibles:
- Ubicados estratégicamente en área de químicos
- Contienen: absorbentes, pala, bolsas de contención, neutralizantes específicos
- Personal capacitado en procedimiento de contención
8. Protección Contra Incendios y Emergencias
Sistemas de Detección:
- Detectores de humo estratégicamente ubicados
- Sistemas de aspersión (sprinklers) donde sea requerido
- Alarmas audibles e iluminadas
Equipos de Extinción:
- Extintores multipropósito (ABC) cada 50 metros
- Extintores especializados para químicos (si aplica)
- Revisión mensual de carga
- Recarga anual por profesional certificado
Plan de Evacuación:
- Rutas de evacuación claramente marcadas con bandas fluorescentes
- Señales de salida de emergencia iluminadas
- Puntos de reunión externos designados
- Simulacros cada trimestre como mínimo
- Responsable de evacuación asignado por turno
Equipos de Primeros Auxilios:
- Botiquines estratégicamente ubicados
- Personal capacitado en RCP (Resucitación Cardiopulmonar)
- Desfibrilador Externo Automático (DEA) si es posible
- Información de centros de emergencia accesible
9. Cultura de Seguridad y Empoderamiento
Principios Fundamentales:
Una verdadera cultura de seguridad requiere que:80-90% de los accidentes laborales se deben a error humano según OSHA. Por eso la cultura es fundamental.
Liderazgo Visible:
- Directivos usando EPP en almacén, demostrando compromiso
- Supervisores haciendo rounds de seguridad diarios
- Comunicación clara sobre importancia de seguridad
- Asignación de recursos para prevención
Participación de Trabajadores:
- Comité de Seguridad con representantes de operarios
- Programa de sugerencias de seguridad con premio/reconocimiento
- Charlas de 5 minutos diarios antes de turno enfocadas en riesgos del día
- Entrevistas de seguridad periódicas con personal
Sistema de Reporte sin Represalias:
Los trabajadores deben poder reportar:
- Riesgos potenciales sin temor a represalias
- Situaciones cercanas a accidentes («near misses»)
- Mejoras sugeridas a procedimientos
Crear confianza que el reporte lleva a acción, no a castigo.
Reconocimiento de Comportamientos Seguros:
- Felicitaciones verbales y escritas
- Incentivos (bonos, días libres)
- Tableros que visibilicen días sin accidentes
- Premios trimestrales al departamento más seguro
10. Supervisión, Inspecciones y Auditorías Sistemáticas
Inspecciones Diarias:
Supervisor debe caminar almacén identificando:
- Pisos mojados o sucios
- Pasillos obstruidos
- Equipos de protección no usados
- Estanterías con daño visible
- Comportamientos inseguros
Documentar hallazgos en checklist digital o papel, comunicar inmediatamente.
Inspecciones Mensuales Profundas:
Revisar específicamente:
- Condición detallada de estanterías y anclajes
- Funcionalidad de sistemas de seguridad en vehículos
- Estado de señalización y demarcación
- Disponibilidad y estado de EPP
- Registros de capacitación actualizado
- Incidentes del mes anterior y acciones tomadas
Auditorías Semestrales:
Revisión integral según estándar ISO 45001 evaluando:
- Cumplimiento de política de seguridad
- Efectividad de controles implementados
- Necesidad de actualización de procedimientos
- Entrevistas con personal sobre percepción de seguridad
- Generación de informe con hallazgos y oportunidades de mejora
Implementación de ISO 45001 en Centros Logísticos
Ventajas para Almacenes:
La implementación de ISO 45001 en un centro logístico sistematiza la prevención mediante:
- Evaluación inicial exhaustiva de todos los riesgos específicos del almacén
- Política documentada comunicada a todos los niveles
- Procedimientos estandarizados para cada actividad de riesgo
- Capacitación programada con evidencia de participación
- Auditorías regulares para verificar cumplimiento
- Mejora continua basada en datos e incidentes
Reducción de Costos Demostrable:
Las empresas reportan mediante ISO 45001:
- Reducción de accidentes del 30-50% en primer año
- Disminución de costos por incapacidad laboral
- Mejora de productividad por mayor motivación
- Reducción de multas SUNAFIL
- Mejora de imagen corporativa y atracción de clientes exigentes
Resumen de 10 Medidas Críticas para Reducir Accidentes
| Medida | Implementación | Beneficio Esperado |
|---|---|---|
| IPERC específico | Evaluación inicial + actualización anual | Identificación de riesgos críticos |
| Capacitación obligatoria | Mínimo 4 sesiones/año | Reducción de error humano 30-40% |
| Orden y limpieza (5S) | Programa diario | Reducción de caídas al mismo nivel 50% |
| Segregación de zonas | Demarcación física y señalización | Prevención de atropellos |
| Mantenimiento preventivo | Programa sistemático documentado | Reducción de fallas de equipo 60% |
| Apilamiento seguro | Procedimientos y supervisión | Eliminación de caídas de objetos |
| Gestión de químicos | Almacenamiento segregado, etiquetado | Prevención de intoxicaciones |
| Plan de evacuación | Simulacros trimestrales | Preparación para emergencias |
| Cultura de seguridad | Liderazgo visible + participación | Aumento de reporte de riesgos 80% |
| Auditorías sistemáticas | Diarias, mensuales, semestrales | Mejora continua sostenible |
Reducir accidentes en almacenes y centros logísticos requiere enfoque integral que combine evaluación rigurosa de riesgos, capacitación continua, infraestructura segura, tecnología preventiva y cultura de seguridad.
Las estadísticas demuestran que almacenes implementando estas 10 medidas integralmente logran reducir accidentes entre 40-70% en el primer año de implementación. La inversión en prevención no es gasto sino retorno garantizado mediante reducción de costos por incapacidad, multas regulatorias, absentismo y, lo más importante, preservación de la vida y salud de trabajadores.